7. 原材料庫存量過多或過浪費，過多造成系列成本增加，過造成停工待料，影響供貨期；
8. 產品核總和返工(做)浪費，企業應該通過實施現代品質控制方法，設法降低良品率，提高一次加工合格率，而片面品質檢驗把關和返工返修，非但不能提高產品品質，反而增加成本。優質產品是做出來，不是檢查出來；
9. 物品堆放，標誌管理造成浪費，物品流轉或庫存中堆放不合理，倉庫管理無法做到進先出，造成物品堆放時間過長，生銹，變質，造成品質下降等到，不合格，而標誌混，企業內部追蹤不合格品產生原因和責任人，流出廠外企業信譽造成無可挽回損失；(
10. 檔缺乏和記錄管理不善造成浪費，文件缺乏，管理問題是無法錯誤進行跟蹤和改進，企業發展產生負面效應。上述現象，只有通過“5S”活動，加強現場管理，才能解決上述浪費現象，做到從管理中獲取效益。
5S活動重點是改善現場，包括生產現場和工作現場。生產現場5S活動主要涉及到設備、物料、人員，通過5S活動可促進相關職能工作規範化，重點包括設備管理規範化、物料管理規範化、倉儲管理規範化和員工思維模式規範化。
此處設備指一切生產相關機器、儀器、工具、備件。通過5S活動，了設備閒置設備，了設備存放和掃要 求，有利於設備維護保養，防止設備閒置造成損壞和資源浪費。通過5S暴露設備管理問題，有利於規範設備管理制度，提高設備使用壽命和效率。
此處物料包括原料、輔料、製品、成品、庫存。通過5S活動，企業能及時發現存放於各工位各種滯留物料，不僅有利於各工位現場，有利於減少物料丟失浪費，節約成本。
倉庫管理規範化方面：促進物料定置存放，防止物料，減少搬運，提高物流效率。
通過開展5S活動，提高員工意度和主人翁責任感，培養員工精益求精，完善思維模式和工作作風，形成井井有條、合作、文明禮貌企業文化和工作環境。
總之，通過開展5S，形成了井然有序工作環境，形成了規範精簡現場物流，提高了工作效率，減少了物品損耗，促進了設備維護保養，提高了員工素質和職業安全和。企業獲得了收益。
企業生產過程中實施5S，是消除工廠中出現各種現象，改善產品品質，提高生產力，降低成本，保準時交貨，確保安全生產以及保持員工 高昂士氣。來説，實施5S可以企業產生如下效能，歸納8作用，簡稱8S（ Sales、Saving、Safety、Standardization、Satisfaction、Set up efficiency、Set up quality & Shorten lead time）：
5S管理是最佳推銷方式。實施5S活動，有助於企業形象提升：工作環境，不僅能使自己工作人員士氣得到提升，能增強顧客意度， 於吸引顧客企業進行合作。現場管理是吸引顧客、增強客户信心最佳廣告。
5S管理提高員工和客户意度。5S活動實施，創造、工作場所，員工和成就感得到滿足，可以營造現場全體人員進行改善氣氛，可以 增加員工歸屬感和組織活力。追求完善5S活動，可以帶動員工完善意願，使員工願意5S工作現場付出愛心和，進而培養“工廠家”感情，人人變成了有修養員工，有尊和成就感，會盡心盡力地完成工作，並且有利於推動意識改善，實施合理化提案以及改善活動，提高產品品質和服識，增加組織活力和客户意度；
5S管理是節成本手段。實施5S目的減少生產過程中浪費。於工廠中各種現象存在，人力、場所、時間、士氣、效率 多方面造成了浪費。5S可以減少人員、時間和場所浪費，降低不必要材料、工具浪費，降低產品生產成本，增加利潤；
5S管理是安全保障。降低安全事故發生，是很多企業是製造加工類企業努力目標之一。5S實施，可以使機器設備處於工作狀態，工 作現場標識，走道明確，堆放有序，道路，，視野開闊，危險因素一目瞭然，會造成雜亂情形而影響工作和危及安全，使安全得到 了保障。另外，於5S活動堅持，可以培養工作人員認真負責工作態度，這樣減少了安全事故；
5S管理是標準化推動者。”3定”、”3要素”原則，規範作業現場,大家規定執行任務，程式，品質；
5S管理是效率提升手段。5S活動可以幫助企業提升整體工作效率。工作環境、工作氣氛以及有素養工作夥伴，可以讓員工心情舒 暢，從而有利於發揮員工工作潛力。管理改進歷史上，有兩個人，泰勒出“科學管理”方案，即通過工作標準化和管理 專業化，提高企業工作效率。
泰勒關注到個人利益，側於激發個人經濟動機；梅奧主持霍桑實驗時發現，影響生產效率因素不是工作條件，而是個人 情感和情緒。另外，影響人效率是物品有序擺放，減少了物料搬運時間，工作效率得到了提升。
5S管理是產品品質保證。產品品質保障基礎於做任何事情要認真，杜絕馬虎工作態度。5S實施目的消除工廠中現象，防止工作人員馬虎處事，這樣可以使產品品質得到可靠保障。
推動5S，通過實施整理、整頓、掃、來實現標準管理，企業管理會一目瞭然，使現象化，人員、設備、時間會造成浪費。企業生 產能相應地，作業效率會提高，作業週期相應地縮短，確保交貨日期萬無一失。
企業推行5S活動後，企業生產效率得以提高，員工精神面貌得到改善，企業獲得了全面提升打下了基礎, 促使企業成為“八零工廠”：沒有虧損，沒有浪費，沒有品，沒有故障，沒有事故，沒有投訴，沒有人缺勤，沒有產品切換時間。
5S活動是工廠管理和改善基礎，它通過生產現場各生產要素所處狀態進行整理、整頓、掃、和提高素養,而成為企業現場管理工具。只要堅持開展5S活動，可以杜絕資源和空間浪費，提高工作效率，改良產品品質，從而企業帶來改善成果：
很多企業工作現場，浪費現象。5S活動實施，消除了人力資源和物質資源浪費，做到了物盡其 ，工廠節省了大量資金和物料。例如，5S掃過程中，可以發現油壓傳動油滲漏，並予以徹底清掃，既消除了設備安全隱患，節省了費用。此 外，生產現場合理安排機器設備位置，可以節省工作空間，並減少物品來回搬運距離。
55活動推行另一顯著效果使得企業作業效率得到大幅度提高。5S活動提升了員工的士氣，他們心態調整最佳狀態， 極大地激發了員工個人潛力，從而使工作效率得到提高。説來，整理、整頓、掃、實施數月後，工廠勞動生產率能夠提高10%，生產線生 產力能夠提高10%。
很多企業生產產品往往有一個不良率，但找出不良率產生原因，這種現象稱為產品慢性品質。 性品質是產品中消除弊病，處理方法無法消除。實踐證明，5S活動實施，可以使加工自動化生產線返工重修不良率降低0.5%。
傳統企業工作現場，機器設備故障時有發生，而這些故障減少5S活動實施成果之一。5S活動通過徹底掃，消除了故障發生源頭，掃點開始改善了設備存在問題，從而使得成為瓶頸設備運轉率提高20%,突發事故率降低2%，生產能力倍增，設備投 資相減少。
5S活動實施，還可以縮短於換生產線需要時間。生產現場流水線生產過程中，一種產品生 產換成另外一種產品生產往往需要更換時間，因而會生產效率提高產生影響。通過實施5S，能使生產線變換過程有條，將時間縮短 一半。
企業內員工理想，過於有工作環境，和諧融洽管理氣氛。5S管理要通過造就安全、、工作環境，提升員工、善、美的品質，從而塑造企業形象，實現夢想。
5S起源於日本，指是生產現場中人員、機器、材料、方法生產要素進行管理，是日式企業一種管理辦法。
1955年，日本5S宣傳口號“安全始於整理整頓，終於整理整頓”，當時，只是推行了前2S，其目的僅為了確保作業空間和安全，後生產控制和品質控制需要而提出後續3S，即“掃”、“”、“ 修養”，從而使其應用空間及適用範圍進一步拓展。
1986年，首部5S著作問世，從而整個現場管理模式起到了衝擊作用，並由此掀起5S熱潮。日式企業5S運動作為工作管理基礎，推行各種品質管制手法。二戰後產品品質得以迅猛提升，奠定了日本經濟大國地位。而日本豐田汽車公司宣導推行5S活動，於5S塑造企業形 象、降低成本、時交貨、安全生產、高度標準化、創造令人心怡工作場所現場改善方面巨大作用，各國管理界認同。隨著世界經濟發展，5S現 已成工廠管理一股新潮流。
整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、掃（SEISO）、（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）五個項目，日 語羅馬拼音”S”開頭而簡稱5S管理。
5S管理起源於日本，是日本企業實施現場管理方法,5S要義是：分開處理、定量定位、檢查、 立規、守紀守法。5S目的是改善現場，降低損耗，提高效率，提高品質。5S活動直觀效果是現場環境井然有序。
日本工廠和井然有序著稱，這推行5S無關係。5S間有著內邏輯關係，前三個S直接現場，其要點是：
通過規範現場、現物，營造一目瞭然工作環境，培養員工工作習慣，其目的是提升人品質，養成工作習慣：
1.) 革除馬虎心，凡事認真（認認地對待工作中每一件”小事”）；
沒有實施5S管理工廠，現場髒：地板粘著垃圾、油漬或切屑，日形成汙一層；零件與箱子擺放；起重機或台車空間裏遊走；好不容易引進式設備維護，數個月後，變成了設備；要使用工裝夾具、計量器具知道放在何處，一片髒汙零景象。員工在工作中 鬆鬆跨跨，規章制度執行，是虎頭蛇尾。要改變工廠這樣面貌，實施5S管理活動是方法。
5S有很多種説法，西方國家5S定義分類、定位、刷洗、制度化和標準化，這五個英語單詞首個字母是S中，如表2所示。此外，5S加上安 變成了6S，加上節約變成7S，加上服務變成8S，加上顧客滿意變成了9S。日本5S含義可總結為表1。西方國家5S説法見表2。5S是 現場管理利器，不管是哪個國家，於5S説法雖然存在差異，但是內涵是。
倒掉垃圾，不用物品放入倉庫
區分要不要之物，並需要之物清除掉
將需要物品合理放置，以利使用
將上述4個步驟標準化，使活動維持和推行
整理是開始改善生產現場第一步。需要確定現場需要什麼物品，需要多少數量，進而以此標準現場物品區分需要和需要，不需要物品 要堅決出現場。現場需要典型物品包括：工業垃圾、廢品、多餘工具、報廢設備、用剩材料、多餘半成品、切下料頭、切屑、個人生活用品。
◇價值意識：使用價值，而不是原購買價值；
◇行道，提高工作效率；
◇減少磕碰，保障安全，提高品質；
◇消除混料、混放，防止誤用、誤送；
◇利於減少庫存，節約資金；
延伸閱讀…
◇對自己工作場所(範圍)全面檢查,包括看得到和看不到；
◇對需要物品調查使用頻度,決定用量及放置位置；
整頓重點是現場需要留下物品進行科學合理佈置和擺放，以便速度取得所需物，流程完成作業。生產現場物品合理擺放有利於提高工作效率和產品品質，保障生產安全。
◇對整理後留在現場物品分門別類放置，排列。
◇數量，標識。
◇物品擺放要有地點和區域，以便於尋找，消除因為混放而造成差錯；
◇物品擺放地點要科學合理。例如，物品使用頻率，使用東西應放得些（如放在作業區內），使用或使用東西應放得些（如集中放在車間某處）；
◇物品擺放目視化，使定量裝載物品做到過日知數，擺放物品區域採用色彩和標記加以區別。
◇要站新人和其他現場人立場，什麼東西該放在什麼地方；
◇另外，使用後要能恢復到原位，沒有恢復或放錯時可以馬上看出來；
生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾，從而使現場變髒。髒現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品品質；任何污垢或廢物可能減低效率， 帶來廢品引起。髒現場會影響人們工作情緒，造成安全事故。掃使現場進入和保持沒有垃圾，有汙髒狀態，雖然整理、整頓過，要 東西馬上能取得，但是取出東西能達到能使用狀態。
掃第一個目的要達到這種狀態，目前強調品質、附加價值產品的製造， 不容許有垃圾或灰塵污染，造成品質。
掃，是進行工作時同時要進行自查。細心檢查、例常、以及預防措施，是使工作場地保持最佳狀態條件。通過掃，可以創建一個、工作環境。
◇消除髒汙，保持現場乾、；
◇執行例行掃除，髒汙；
◇調查污染源,予以杜絕或隔離；
每個S一個行動聯繫起來，是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、掃(Seiso)、(Seiketsu)、素養(Shitsuke)。
20世紀80年代，日本工業全盛時期，發現了這種方法。儘管它是日本正式形成，但其起源是美國：5S系統誕生於TWI (Training Within Industry)：”工業內部培訓”，它是美國第二次世界大戰期間實施一項計劃，日本時採納。
這種方法優勢於它普遍性，很多情況下可以應用它。
延伸閱讀…
它是5S第一步，指是工作區域內雜物實際需要物品進行分類。
這個階段要求團隊清除所有屬於工作區域物品，只留下相關流程所需物品。
當所有東西區域歸類後，常識性規則進行排序。
我們目標是，一個乾環境中開始一項任務，並以同樣方式結束它。
前面3個S所有努力有一個適合工作環境，那值得保持。
我們知道保持環境重要性，地進行整理和整頓。
這樣不用 “年掃除 “時痛苦，因為它需要你多時間。
這是所有參於員有關，需要注意以下幾點。
開始5S實施過程時，考慮以下五個行動項目。
每個S一個行動聯繫起來，是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、掃(Seisou)、(Seiketsu)、素養(Shitsuke)。
20世紀80年代，日本工業全盛時期，發現了這種方法。儘管它是日本正式形成，但其起源是美國：5S系統誕生於TWI (Training Within Industry)：”工業內部培訓”，它是美國第二次世界大戰期間實施一項計劃，日本時採納。
這種方法優勢於它普遍性，很多情況下可以應用它。
它是5S第一步，指是工作區域內雜物實際需要物品進行分類。
這個階段要求團隊清除所有屬於工作區域物品，只留下相關流程所需物品。
當所有東西區域歸類後，常識性規則進行排序。
我們目標是，一個乾環境中開始一項任務，並以同樣方式結束它。
前面3個S所有努力有一個適合工作環境，那值得保持。
我們知道保持環境重要性，地進行整理和整頓。
這樣不用 “年掃除 “時痛苦，因為它需要你多時間。
這是所有參於員有關，需要注意以下幾點。
開始5S實施過程時，考慮以下五個行動項目。
一個團隊開始項目時，要確保他們是可靠、要參與和信守承諾。
於5S目標是可持續發展，是有一個領導角色人，完全相信並致力於使其堅持下去，這樣其他員工會跟上。
團隊中找一個區域開始。當遇到困難問題前，解決掉一些問題。
一個為期兩天培訓，可以確保每個人同一起跑線上，是所有事情得到溝通方法。經理應該參加培訓課程，向員工表明整個公司關注項目實施。
需要麻煩書面試卷，看看員工是否能30秒內找到一個項目、工具、文件或人。
歡迎每個人參於到提出創新想法中來。大多數想法實施需要花費任何費用，但可以團隊帶來直接經濟價值。