精益生產起源於日本豐田汽車公司生產方式(豐田內部並稱自己為精益,其自稱豐田生產方式)。20世紀40年代末，日本豐田汽車公司因為國內汽車市場和自身資源缺乏，考察美國福特汽車公司後發現福特汽車生產運作方式並適合自己公司，結合自身公司實際情況多年努力摸索嘗試(一切源於當時市場環境和豐田公司窮)。從消除企業內部一切浪費出發，創造出看板管理、時生產、切換、働化、TQM、單件流、多能工、全員提案、持續改善概念而形成豐田公司獨有生產模式，並於70年代開始這套管理方式推廣其供應商。因為其多年盈利能力和交貨速度引起世界同行和美國政府注意，80年代美國教授團隊開始研究豐田公司是何種方式能取得如此成就，並90年代初出版一本名《改變世界機器》書籍，書中該生產方式定名為精益(Lean)生產。多年行業類型企業推廣實踐，精益生產公認為企業管理模式，成為世界各類企業積極學習管理典範。但精益生產模式並不僅是一些提升企業營運效率工具或方式，其背後持續改善文化理念才是精益生產模式靈魂，這種文化理念可以使企業任何環境下能保持着生命力，能全方位改善企業中各種基因管理哲學。
任何事物成果是人創造而出，精益生產思維是人員基礎，人性，注重培育員工，透過全員持續學習去參與改善，智慧、人員、方式去優化企業營運，從而人員、顧客、社會創造出價值，打造成基業長青精益型企業。這套管理模式背後是人員活性和改善智慧，這這是其它管理模式所不能及地方，精益生產能企業秘訣。
20世紀初期美國經濟、需求，福特汽車公司創始人享利福特揭開了大批量生產序幕，通過大規模生產單一車款儘可能產出，以使單位設備/員工成本降和滿足市場需求，這種生產方式物資缺乏年代（供應求）獲得了。但世界經濟水平發展需求多元化，市場供求平衡供應求轉為供於求，單一商品足到市場需求，顧客要求多：款式多樣、品質、價格、交期。企業生產完全是客户需求而決定，而是供應決定需求。無論是新產品去吸引顧客購買慾望是生產出能客户需求商品，這些是以客户為中心開展企業經營行為。我國企業正在面臨着這些變化挑戰，經歷着經濟改革後相當長一段時期內閉能賺錢時光到現在睜眼睛能賺到錢市場環境現狀。市場賣方轉為買方主導，企業賣買雙方中是“勢羣體”，這些變化企業是一種迫在眉睫要應對挑戰。
同時，過往這種大批量生產方式導致庫存量(原料/半製品/成品)、生產週期、無所不在浪費、營運成本高、難以緊市場變化缺點適合現代全球化競爭局面。是近些年來企業內部成本攀升，但產品價格反而要下降；同行多，但市場需求萎縮。企業進入一個微利時代，稍有不慎有可能倒閉，到了要面和解決問題時刻。精益作為一種生產模式，完全是價值驅動，需求進行拉動生產，杜絕一切浪費，追求週期、批量、品種、品質、成本、柔性生產，追求企業中一切經營行為應是有價值。這種追求企業運營系統方式成為現代企業選擇追求。這不是企業要不要做精益問題，而是企業什麼時候去做和如何去做事情。
JIT(Just it time)來講規定時間需要量生產所需產品，不過多作預測性生產，接到客户訂單需求這後後面工序需求來拉動前工序(包含外部供應鏈）生產。企業要做到JIT要滿足以下幾點：
一個流生產流程：精益思想強調產品各個工序要像流動水般去流動生產，這種無間斷作業方式可以避免不必要停頓，減少產品原料到成品之間過程消耗和停頓時間。這種“個”(結合實際設定經濟單位傳遞批量，並不是指單個原料/半製品，追求理想狀態單個)單位工序間流通使問題浮現，及時問題截住有助於更佳品質，杜絕多浪費，實現成本和交貨期。
拉式生產制度：前工序工作指令是後工序需求量進行安排，改變往前工序做完一大堆半製品後再向後工序傳遞方式，避免生產過剩浪費（包含生產數量時間），實施拉式生產方式可以約束各工序隨意性生產行為，使生產是需要而生產，不是生產而生產。精益七大浪費以生產過剩為首，生產過剩會導致其它浪費產生，所以堅持拉式生產制度是消除浪費。
生產節拍：客户需求量和需求時間設定生產節拍時間，建立均衡化生產流程，避免個別工序現象，慢了會造成生產瓶頸，快了會造成整體能率浪費。如果工序之間節拍會導致等待停頓發生，是浪費。生產節拍是企業內部各工序生產節奏指揮棒，這根指揮棒如果那會變得一團糟。
切換：切換直接影響到多品種小批量實施均衡化生產可行性，制約着時間內能否完成小批量、多品種生產要求。如果切換耗時間過長，生產效率上做到節拍進行後拉式生產。是訂單批量情況下，切換生產成本有着影響。同時切換能力會影響產品品質可靠性和生產敏捷性，切換是企業柔性化生產條件之一。
狀態：不管是推動式生產是拉動式生產，生產狀態是關。推動式生產中因為工序之間存在大量緩衝庫存，生產發生時可以通過庫存問題性抵消了，但往往同時問題掩蓋了，大家問題敏感度和解決欲會。拉式生產中，所有生產環節是客户(上工序)需求進行生產，會存在預防可能發生而有多緩衝量。每個工序之間一環接一環，相扣，某一環節出現時有可能導致整個生產停頓。想要實施拉動式生產，現場所有要素（人、機、料、法、環）改善一個可控水平，是生產一切基礎。
精益觀點中，“動”與“働”是二個概念(“働”屬於日本字)：
“動”—-Motion，無經濟價值/增值移動或動作。
“働”—Operation，有經濟價值/增值移動或動作。
“自動化”—機械並非人依序操作，而是靠機械或電氣作用來控制技術。
“働化”—利用人智慧或機器探測即時識別機器、品質、作業延遲、過量生產狀況，並人手/機器自動停止解決問題。
企業內部中複低效率工作行為如果轉變實際推動工作進度“動”,那一種動作，企業中這類無價值“動”可見：無謂搬運、返修、過量生產、效率低下、流程，這些需要通過改善去轉化“働”。働化目的是問題出現時能夠馬上截停，這和以前大批量生產模式中追求產量有矛盾，因為每一次停止看似會導致產量損失，但精益追求是各工序均衡化和動作價值性。如果是某個工序效率高但其它工序各，這種生產狀況實際企業整體浪費反而是。另外，問題浮現和生產停止有利於迫使企業人員參與到問題解決中來，杜絕問題流到下道工序。通過停止以使問題能得到解決，問題解決了浪費會減少。過去“機器停、員工閒企業損失”這種陳管理思維要轉變，精益追求是會“停止”“働化”，追求是有價值動，不要盲目動而亂動。
同時，働化層意義於驅使企業形成一種內建品質文化，每個工序、每位人員能問題出現時及時拉停，參與到問題改善中。零缺陷(這裏缺陷不僅指產品質量，包含作業行為和工作流程)達成是需要建立於全員品管基礎上。推動企業働化(內建品質)時，可以通過實施安燈系統、防錯、目視管理、標準作業、QCC活動、PDCA/5Why內容去完成，是現在IT、智能製造科技發展有助於働化推行，企業働化是(管理)+(智能)改善結晶。
很多企業推行精益後並沒有取得預期目標，無功而返。筆者《為何你企業精益會失敗》一文中有過分析，但不管哪種原因歸究還是企業推行精益時態度出了問題，企業如想要推行精益那要具備以下幾點態度：
，我們要注意一個概念，精益生產不僅是指用於生產和品質管理工廠管理系統，而精益生產系統是集市場信息和生產經營系統。它創始人大野耐一説過：脱離了市場信息，我們瞎子。
那麼什麼這麼多公司沒有實施呢？（其實很多公司標榜自己實施了，那是笑話），什麼號稱實施通用汽車近來過着火上日子呢？傳言要破產了。
BCG經驗和觀察結果顯示，許多中國市場運營企業（不僅是國內企業，包括很多外資企業）到目前為止推行精益生產方面未能達到預期效果。它們精益生產推廣過程障礙，反反覆覆，雷聲大雨點，以致於有些企業管理人員開始懷疑精益生產是否適閤中國。
企業精益生產推廣過程中遇到上述種種問題，這其中固然有中國製造業前處發展階段和企業生產環境原因。但導致精益生產推廣不能達到預期效果原因是：企業沒有系統、角度來理解和精益生產。
BCG認為，精益生產精髓並不是僵化、放四海而現成工具、方法和套路，而是企業生產系統創新和持續改善過程。這一過程需要各個層級乃至每一個人參與，因此精益生產本質上而言是一種組織能力。只有當精益原則和方法內化組織能力，企業才能從容應層出不窮問題並實現自我完善。
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地理解精益生產，我們來瞭解精益生產需要幫助製造企業首席生產負責人回答問題：
上述問題是企業生產負責人關心問題。企業需要圍繞這些問題搭建精益生產管理內容和機制。BCG生產轉型理論指出，精益生產包含三大維度。
通過汲取大量歷史經驗，精益生產形成了一些普遍適用基本原則，比如消除浪費、柔性、零缺陷、標準化。這些原則可以分為總原、操作層原則、可持續原則三大類。雖然這些原則具有意義，但企業需要自身發展戰略以及生產環境原則內涵詮釋、優先順序、組合方面作出有性設計和調整。
例如，生產柔性於汽車製造行業，但大批量標準化電子製造行業中，生產柔性程度會降低很多，而僵化專用生產線反而有助於提高質量和效率。比如，員工授權於工人經驗且隊伍企業，但是員工流失率企業中，員工授權內涵需要作出調整。於後一類企業而言，讓員工嚴格遵守操作指令是辦法，而不能將改善操作和運營重任交給經驗多且盡職度一線人員。
生產原則是企業進行生產管理綱領。確定，生產原則會生產管理決策產生影響。比如，一個製品庫存企公司確定“流程導向”作為生產原則後，其生產部門關注重點應是工廠整體產出的優化，而非某個車間某條生產線獨立產出有多。這要求公司持續識別和改善生產端到端的瓶頸工序，儘可能降低中間環節製品庫存，並車間和人員評價指標進行調整。
生產原則意味着取捨。許多企業因為質量問題而選擇銷燬產品。這樣做法體現了企業質量重點階段追求質量而不惜犧牲交付和成本。，許多企業追求交付速度和壓縮成本時會犧牲質量代價。如果企業一味追求交付、質量和成本，則往往會造成工人勞動強度大、薪酬待遇低等現象，進而帶來人員方面問題。
要實現安全、質量、成本、交付和人員發展，企業並需要各個方面做到。這要求生產負責人和企業領導人具備職業經理人和企業家判斷力及魄力，發展階段和問題來確定生產原則重點，明確精益工作方向，避免目標之間遊移。
精益要素包含精益生產理論中常見八大要素，包括：可視化管理、標準作業、物料搬運、設備管理、標準組織、質量管理、產品工藝以及安全環保。精益要素勾勒出生產管理主要內容以及各個方面常用方法和工具。
這些是一般性方法指導。使這些工具和方法企業中發揮作用，企業生產內容和生產環境進行有性設計，形成企業自身管理機制。質量管理中質量門工具例，這一工具作用是儘發現缺陷並阻止缺陷工序工位之間溢出。車間管理中，質量門會涉及多具體問題，比如：
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如果企業質量門管理中沒有理順上述問題，不能邏輯上充分解釋質量管理，不能實際操作中保證嚴格執行，而只是籠統地説“我們使用質量門工具”，那麼結果往往是質量門沒有起到應有作用，質量問題工位車間之間溢出。
因此，精益要素需要流程和定製化管理機製作保障。企業需要每個流程中載明每一步涉及哪些人員、每個人員職責是什麼、流程每個節點交付成果是什麼、每個流程環節要求時間是多少、決策升級機制是什麼、每個人員該流程中如何接受考核、人員能力有哪些要求。
摘要：精益生產是當今製造業企業公認、、實用一種生產組織管理方式，是21世紀主流管理模式。地推行精益化管理，成為眾多企業經營者和管理者面臨首要問題。文章主要企業生產發展中存在問題進行分析，結合精益生產企業中應用優勢條件，提出了應該如何企業中推行精益生產要點。
時代發展，製造業規模斷擴，社會經濟於製造業要求日益提高，滿足現階段製造業工作要求，要做好生產組織結構優化，這需要現製造業工作體系，精益生產模式具備經濟效益，它工作效率，工作程序，具備工作實用性，通過對精益生產模式開展，可以提升製造業工作效益。
（1）宏觀經濟環境日益複雜化今天，戰略轉型控制成本是裝備製造企業課題之一，很多裝備製造企業精益生產作為重點工作進行部署。精益生產是一種具備工作效益方法，其致力於生產管理模式改進，讓企業工程成本，獲得經濟運作效益。這種模式強調工作模塊精簡，進行生產週期減少，進行工作程序優化，提高生產質量，從而顯著提高企業適應市場能力。精益生產概念貫穿於製造業整個生產過程中，其作用於每道生產流程工作效率優化，程度進行工作鏈非價值活動消除，從而保證每一道工作程序，具備工作價值。精益生產過程中，它質量管理意識貫穿，貫徹於產品設計階段、生產階段、安裝階段，產品設計階段開始，質量問題考慮進去，確保每一個產品能方式進行生產及其安裝。提升製造系統效益，精益生產環節中，遵循成本優化原則，庫存管理中，要滿足實際工作要求，並且維持生產線流動，實現產品庫存及製品庫存協調。精益生產是一種管理模式，實現了工作環境管理及工作質量環節。它並是一種工作管理體系，它是一種科學性、整體性、高效性管理體系，涉及到企業可持續發展策略，涉及到企業發展環境及文化。相比於大批量精益生產模式，精益化生產追求精細化管理，注重管理過程中各個程序優化，從而保證整體管理效率提升。
（2）精益生產核心思想是時化生產，它包含經營管理者堅持成本主義思想，過程管理堅持消除浪費，人管理人本原則。生產及管理過程中，需要做好工作方法改善、鞏固及提高，保證工作整體效率提升。精益製造過程中，其需要構造質量及工作目標體系，進行科學性生產計劃制定，這種模式追求工作價值化，實現工作效率提升，這種模式實現了生產及營銷一體性，可以進行可變性控制，避免出現工作過程中浪費，實現生產整體生命週期精益控制，實現工作模塊動態化控制，滿足工作計劃要求。精益性製造主要產品開發、生產組織、生產計劃以及生產控制方面展開。將成本質量管理溶入到生產過程中，改善生產結構和管理方式，使地改進和提高。
目前，製造業精益生產普及，許多企業瞭解精益生產，即使應用精益生產企業，效果不容。是中小民營企業，管理方法、生產效率及產品質量方面存在差距，地表現：一部分企業管理層什麼是精益生產，基層員工無談起。部分員工精益生產瞭解程度往往，導致精益生產諮詢項目推行。例如某企業導入精益生產方式後，生產工人“看板”當作無用廢物扔掉，堅持生產方式，導致績效提高。企業管理者要懂得知人善用，工作過程中，要遵循人才是第一科學生產力思想，要員工資源看作是公司財富，而不是工作機器。精益生產過程中，通過對工作崗位精簡，可以實現公司人才最大化利用，實現公司內部組織優化及改革。精益生產企業裏得到應用，或者其應用範圍有待拓寬，許多企業即使應用了精益生產限於生產現場表面，如增加管理看板、作業指導書，沒有涉足精益生產其他如物料配送、生產佈局、生產線。企業沒能及時跟上現代企業管理步伐，許多製造業管理停留創業時期管理方式，如提高產能增加生產設備、增加工人數量，導致生產成本增加，而不是通過應用精益生產理論和方法提升企業生產效率。表現：生產中浪費現象。主要分為七大浪費，實行大批量生產的製造企業中，該問題突出。製造過剩浪費。即實際生產量超過顧客訂貨需求。主要表現以下幾個方面。製造過剩是非見浪費現象。製品積壓，導致生產週期變長，導致現場工作空間變大，從而於生產利潤控制，這個過程中，出現搬運狀況、堆積浪費狀況，導致生產及管理過程中問題。製造過多或者過，導致生產費用提前掉，於工作效率提升。有生產企業自身具備生產能力，避免出現中斷性生產狀況，進行了製品增加，導致製品週期變，導致其出現一系列搬運、堆積上浪費。製造過多或者，會導致大量庫存存在，導致貶值風險增加。庫存浪費是非見狀況。精益環境中，那些原材料、半成品庫存代表着浪費，受到現實狀況影響，不必要庫存產生，這涉及到空間、人力資源、資金資源浪費狀況。這些庫存存在導致搬運、堆積、管理過程中麻煩，導致物品價值貶低，佔用過多廠房空間。加工浪費主要體現工程無關加工上。比如多餘加工及過分加工。實際加工精度提升，導致資源出現浪費狀況，其需要多餘作業時間及機器設備，導致生產資源比如電力、油資源浪費，提升了管理時間。生產動作浪費是問題，製造生產踐中，有些員工會出現多餘工作動作，這些動作有停頓工作、過步行、過移動轉身角度，導致其體力及時間上不必要消耗。產品缺陷浪費是問題。生產活動中，發現產品缺陷，意味着需要耗費多物力、人力、時間去解決問題，從而導致產品整體價值降低。這些類型浪費主要如下：材料損失問題、設備損失問題、額外修復損失、鑑別損失、廢品損失。等待浪費指是工作時間延遲，導致規定時間內工作效率降低。這種浪費主要表現設備閒置、材料缺乏、設備故障、工作程序協調方面。運輸浪費是指產品運輸需求增加，導致工作成本提升。產品一個地點轉移到另一個地點，它產品價值並會提升，但是這個過程中需要運輸費用、生產費用、庫存費用，會導致其整體成本提升，是產品運輸過程中，出現堆積、放置動作浪費，導致其物品移動過程中，出現一系列空間浪費、時間浪費。製造過程中，如果生產線缺乏彈性，導致產品換週期太長，會滿足變化市場需求，導致其市場競爭中處於劣勢。人力因素是制製造業可持續發展因素，有員工自身生產積極性比，它自身質量意識差，難以落實好設備定期維修及保養工作要求，有管理人員缺乏人本管理思想，它生產管理模式過於落後，它管理體系落後，部門之間責任，分工不合理，缺乏完整性監督治理體系，從而導致企業生產管理過程中一系列問題。
（1）時代發展，製造業體系日益，經濟全球化浪潮推動下，製造業進入產業規模化時代，了實現製造企業可持續發展，要實現企業成本控制，從管理觀念、工作質量、市場定位幾個方面，落實製造業改革工作，我國的製造業現狀，進行精益生產模式優化，實現精益生產體系。這需要保證製造企業發展觀唸，無論是管理層是員工層，貫徹精益化生產思想，遵循精益化生產相關原則，要保證每個員工盡職盡責，改變員工消極性工作態度，管理階層需要做好工作上引導及監督工作，保證精益化生產開展。企業要保證時化生產模式普及，遵循市場變化客觀規律，市場需求導向，時間內進行品質、質量、高效益產品的製造，市場來拉動生產。市場客觀需求，做好相關生產工作，保證工作程序協調，實現拉動控制系統優化，確保其內部各個工作環節協調，遵循時化生產原則，避免出現一系列工作浪費狀況。
（2）工作過程中，需要保證工作人員工作積極性提升，管理層要懂得放權，讓員工得到充分自主權，從而保證員工工作積極性提升，管理者要實現權責制，是員工責任，推脱給管理層，是管理層責任，推卸員工層。工作過程中，如果發現故障問題，需要進行生產線停止，實現工作故障及時排除。工作過程中，要保證質量管理意識貫穿，要強調將質量管理意識滲透到每一個工作環節中，讓每一個工作程序具備工作效益。精益生產模式是傳統工作模式改善，是一個工作模式及管理模式上改革，只有做好相關工作模式改善工作，才能保證精益化生產工作開展，保證精益化生產從局部到整體改進及提升。這需要做好操作方法、生產結構、質量管理改進工作，避免出現一系列工作浪費狀況。精益化生產意味着生產附加價值提高，產品綜合價值提升，需要公司員工共同努力，實現工作環節性改善，避免出現工作上浪費狀況，保證工作效率提升。生產及管理過程中，要遵循相關質量管理原則，保證每一道工程程序改善、鞏固及提升，實現工作目標改進，保證整體目標體系，實現其內部各個工作環節協調。精益化生產要遵循全面質量管理原則，保證產品質量體系，避免出現產品管理上漏洞，程度降低產品缺陷率。精益生產過程中，做好源頭質量控制是，這意味着質量管理注重工作上整體性，實現工作做好，避免出現工作上錯誤，從而避免工作程序停止。生產實踐中，每一個工作者需要做好自身工作質量檢驗工作，產品質量負責。
（3）時代發展，我國製造業體系斷，但是客觀上來説，其質量管理問題依舊層出不窮，我們意識到質量管理這關。我國製造業管理過程中，要進行新型質量管理模式應用，這種模式應用不能侷限於方法，要保證質量管理能落實到。精益生產過程中，要保證質量管理持續性，避免出現工作態度，要保製造業質量管理體系，實現其內部各個環節協調，保證產品缺陷率降低，從而適應變化市場經濟要求。
（4）質量是企業可持續發展基礎，工作實踐中，我們質量管理觀念，要質量管理觀念深入到每一個人內心，要保證員工自身質量管理意識提升，公司可以定期組織員工展開質量管理培訓工作，切實提升工作水平，通過對定期質量培訓工作開展，可以提升實際工作中質量管理水平，確保每一道工作程序質量管理，提升產品整體質量，提升質量管理過程中整體控制能力。這需要現製造業質量管理體系，保證質量方案運作，需要我國相關資料管理體系要求，落實好工作過程中質量管理原則，保證這些工作原則持續性改進，保證產品質量升級換代，保證質量攻關活動開展，實現質量管理升級，提升生產標準化質量，做好生產程序升級，保證生產質量提升，定期組織員工展開技術攻關活動，優化企業質量管理文化，這需要企業進行內部質量管理制度建立及，實現員工工作程序規範，切實提升產品整體質量。質量管理源頭於生產管理，生產管理是實踐出真知，通過生產質量管理控制，可以保證產品質量提升。生產過程中，每一道工序，做好質量檢驗及控制工作，要提升每一位員工質量管理意識，做好每一道工序質量檢測及控制工作，出現工作質量上問題，停止生產，保證工作問題及時性解決，程度降低產品不合格率。精益化生產體系是一個工作系統，其內部各個程序之間協調，工作過程中，要保證工作環節連接性，要保證其牢不可破性，要實現工作程序、工作時間優化，實現每一道工作程序優化，保證企業現場質量管理方案，做好相關質量目標控制工作，提升現場質量管理水平，及時做好產品設備維護及保養工作，保證生產工作方案積極改善。總之，精益生產管理主要目標，要儘可能消除浪費，使得企業生產成本減少，讓企業獲得多利潤。而想要達到減少和消除浪費目標，機械製造企業要利用精益生產思想來構建起合理理論體系，充分應用精益生產原理、方法改變現狀，增強市場競爭力。
精益生產系統是一個概念系統，其內部包含着各種程序，製造業可持續發展要求，企業要進行新型質量管理方案應用，保證企業文化先進性，確保精益化生產效益提升，保證企業整體質量管理體系，實現其內部各個環節協調。這需要引起相關人員重視，做好自身本職工作，將管理意識貫穿於工作。
[1]王頻.精益生產日本發展狀況[J].成組技術生產現代化，2002（1）.