摘要：精益生產是當今製造業企業公認、、實用一種生產組織管理方式，是21世紀主流管理模式。地推行精益化管理，成為眾多企業經營者和管理者面臨首要問題。文章主要企業生產發展中存在問題進行分析，結合精益生產企業中應用優勢條件，提出了應該如何企業中推行精益生產要點。
時代發展，製造業規模斷擴，社會經濟於製造業要求日益提高，滿足現階段製造業工作要求，要做好生產組織結構優化，這需要現製造業工作體系，精益生產模式具備經濟效益，它工作效率，工作程序，具備工作實用性，通過對精益生產模式開展，可以提升製造業工作效益。
（1）宏觀經濟環境日益複雜化今天，戰略轉型控制成本是裝備製造企業課題之一，很多裝備製造企業精益生產作為重點工作進行部署。精益生產是一種具備工作效益方法，其致力於生產管理模式改進，讓企業工程成本，獲得經濟運作效益。這種模式強調工作模塊精簡，進行生產週期減少，進行工作程序優化，提高生產質量，從而顯著提高企業適應市場能力。精益生產概念貫穿於製造業整個生產過程中，其作用於每道生產流程工作效率優化，程度進行工作鏈非價值活動消除，從而保證每一道工作程序，具備工作價值。精益生產過程中，它質量管理意識貫穿，貫徹於產品設計階段、生產階段、安裝階段，產品設計階段開始，質量問題考慮進去，確保每一個產品能方式進行生產及其安裝。提升製造系統效益，精益生產環節中，遵循成本優化原則，庫存管理中，要滿足實際工作要求，並且維持生產線流動，實現產品庫存及製品庫存協調。精益生產是一種管理模式，實現了工作環境管理及工作質量環節。它並是一種工作管理體系，它是一種科學性、整體性、高效性管理體系，涉及到企業可持續發展策略，涉及到企業發展環境及文化。相比於大批量精益生產模式，精益化生產追求精細化管理，注重管理過程中各個程序優化，從而保證整體管理效率提升。
（2）精益生產核心思想是時化生產，它包含經營管理者堅持成本主義思想，過程管理堅持消除浪費，人管理人本原則。生產及管理過程中，需要做好工作方法改善、鞏固及提高，保證工作整體效率提升。精益製造過程中，其需要構造質量及工作目標體系，進行科學性生產計劃制定，這種模式追求工作價值化，實現工作效率提升，這種模式實現了生產及營銷一體性，可以進行可變性控制，避免出現工作過程中浪費，實現生產整體生命週期精益控制，實現工作模塊動態化控制，滿足工作計劃要求。精益性製造主要產品開發、生產組織、生產計劃以及生產控制方面展開。將成本質量管理溶入到生產過程中，改善生產結構和管理方式，使地改進和提高。
目前，製造業精益生產普及，許多企業瞭解精益生產，即使應用精益生產企業，效果不容。是中小民營企業，管理方法、生產效率及產品質量方面存在差距，地表現：一部分企業管理層什麼是精益生產，基層員工無談起。部分員工精益生產瞭解程度往往，導致精益生產諮詢項目推行。例如某企業導入精益生產方式後，生產工人“看板”當作無用廢物扔掉，堅持生產方式，導致績效提高。企業管理者要懂得知人善用，工作過程中，要遵循人才是第一科學生產力思想，要員工資源看作是公司財富，而不是工作機器。精益生產過程中，通過對工作崗位精簡，可以實現公司人才最大化利用，實現公司內部組織優化及改革。精益生產企業裏得到應用，或者其應用範圍有待拓寬，許多企業即使應用了精益生產限於生產現場表面，如增加管理看板、作業指導書，沒有涉足精益生產其他如物料配送、生產佈局、生產線。企業沒能及時跟上現代企業管理步伐，許多製造業管理停留創業時期管理方式，如提高產能增加生產設備、增加工人數量，導致生產成本增加，而不是通過應用精益生產理論和方法提升企業生產效率。表現：生產中浪費現象。主要分為七大浪費，實行大批量生產的製造企業中，該問題突出。製造過剩浪費。即實際生產量超過顧客訂貨需求。主要表現以下幾個方面。製造過剩是非見浪費現象。製品積壓，導致生產週期變長，導致現場工作空間變大，從而於生產利潤控制，這個過程中，出現搬運狀況、堆積浪費狀況，導致生產及管理過程中問題。製造過多或者過，導致生產費用提前掉，於工作效率提升。有生產企業自身具備生產能力，避免出現中斷性生產狀況，進行了製品增加，導致製品週期變，導致其出現一系列搬運、堆積上浪費。製造過多或者，會導致大量庫存存在，導致貶值風險增加。庫存浪費是非見狀況。精益環境中，那些原材料、半成品庫存代表着浪費，受到現實狀況影響，不必要庫存產生，這涉及到空間、人力資源、資金資源浪費狀況。這些庫存存在導致搬運、堆積、管理過程中麻煩，導致物品價值貶低，佔用過多廠房空間。加工浪費主要體現工程無關加工上。比如多餘加工及過分加工。實際加工精度提升，導致資源出現浪費狀況，其需要多餘作業時間及機器設備，導致生產資源比如電力、油資源浪費，提升了管理時間。生產動作浪費是問題，製造生產踐中，有些員工會出現多餘工作動作，這些動作有停頓工作、過步行、過移動轉身角度，導致其體力及時間上不必要消耗。產品缺陷浪費是問題。生產活動中，發現產品缺陷，意味着需要耗費多物力、人力、時間去解決問題，從而導致產品整體價值降低。這些類型浪費主要如下：材料損失問題、設備損失問題、額外修復損失、鑑別損失、廢品損失。等待浪費指是工作時間延遲，導致規定時間內工作效率降低。這種浪費主要表現設備閒置、材料缺乏、設備故障、工作程序協調方面。運輸浪費是指產品運輸需求增加，導致工作成本提升。產品一個地點轉移到另一個地點，它產品價值並會提升，但是這個過程中需要運輸費用、生產費用、庫存費用，會導致其整體成本提升，是產品運輸過程中，出現堆積、放置動作浪費，導致其物品移動過程中，出現一系列空間浪費、時間浪費。製造過程中，如果生產線缺乏彈性，導致產品換週期太長，會滿足變化市場需求，導致其市場競爭中處於劣勢。人力因素是制製造業可持續發展因素，有員工自身生產積極性比，它自身質量意識差，難以落實好設備定期維修及保養工作要求，有管理人員缺乏人本管理思想，它生產管理模式過於落後，它管理體系落後，部門之間責任，分工不合理，缺乏完整性監督治理體系，從而導致企業生產管理過程中一系列問題。
（1）時代發展，製造業體系日益，經濟全球化浪潮推動下，製造業進入產業規模化時代，了實現製造企業可持續發展，要實現企業成本控制，從管理觀念、工作質量、市場定位幾個方面，落實製造業改革工作，我國的製造業現狀，進行精益生產模式優化，實現精益生產體系。這需要保證製造企業發展觀唸，無論是管理層是員工層，貫徹精益化生產思想，遵循精益化生產相關原則，要保證每個員工盡職盡責，改變員工消極性工作態度，管理階層需要做好工作上引導及監督工作，保證精益化生產開展。企業要保證時化生產模式普及，遵循市場變化客觀規律，市場需求導向，時間內進行品質、質量、高效益產品的製造，市場來拉動生產。市場客觀需求，做好相關生產工作，保證工作程序協調，實現拉動控制系統優化，確保其內部各個工作環節協調，遵循時化生產原則，避免出現一系列工作浪費狀況。
（2）工作過程中，需要保證工作人員工作積極性提升，管理層要懂得放權，讓員工得到充分自主權，從而保證員工工作積極性提升，管理者要實現權責制，是員工責任，推脱給管理層，是管理層責任，推卸員工層。工作過程中，如果發現故障問題，需要進行生產線停止，實現工作故障及時排除。工作過程中，要保證質量管理意識貫穿，要強調將質量管理意識滲透到每一個工作環節中，讓每一個工作程序具備工作效益。精益生產模式是傳統工作模式改善，是一個工作模式及管理模式上改革，只有做好相關工作模式改善工作，才能保證精益化生產工作開展，保證精益化生產從局部到整體改進及提升。這需要做好操作方法、生產結構、質量管理改進工作，避免出現一系列工作浪費狀況。精益化生產意味着生產附加價值提高，產品綜合價值提升，需要公司員工共同努力，實現工作環節性改善，避免出現工作上浪費狀況，保證工作效率提升。生產及管理過程中，要遵循相關質量管理原則，保證每一道工程程序改善、鞏固及提升，實現工作目標改進，保證整體目標體系，實現其內部各個工作環節協調。精益化生產要遵循全面質量管理原則，保證產品質量體系，避免出現產品管理上漏洞，程度降低產品缺陷率。精益生產過程中，做好源頭質量控制是，這意味着質量管理注重工作上整體性，實現工作做好，避免出現工作上錯誤，從而避免工作程序停止。生產實踐中，每一個工作者需要做好自身工作質量檢驗工作，產品質量負責。
（3）時代發展，我國製造業體系斷，但是客觀上來説，其質量管理問題依舊層出不窮，我們意識到質量管理這關。我國製造業管理過程中，要進行新型質量管理模式應用，這種模式應用不能侷限於方法，要保證質量管理能落實到。精益生產過程中，要保證質量管理持續性，避免出現工作態度，要保製造業質量管理體系，實現其內部各個環節協調，保證產品缺陷率降低，從而適應變化市場經濟要求。
（4）質量是企業可持續發展基礎，工作實踐中，我們質量管理觀念，要質量管理觀念深入到每一個人內心，要保證員工自身質量管理意識提升，公司可以定期組織員工展開質量管理培訓工作，切實提升工作水平，通過對定期質量培訓工作開展，可以提升實際工作中質量管理水平，確保每一道工作程序質量管理，提升產品整體質量，提升質量管理過程中整體控制能力。這需要現製造業質量管理體系，保證質量方案運作，需要我國相關資料管理體系要求，落實好工作過程中質量管理原則，保證這些工作原則持續性改進，保證產品質量升級換代，保證質量攻關活動開展，實現質量管理升級，提升生產標準化質量，做好生產程序升級，保證生產質量提升，定期組織員工展開技術攻關活動，優化企業質量管理文化，這需要企業進行內部質量管理制度建立及，實現員工工作程序規範，切實提升產品整體質量。質量管理源頭於生產管理，生產管理是實踐出真知，通過生產質量管理控制，可以保證產品質量提升。生產過程中，每一道工序，做好質量檢驗及控制工作，要提升每一位員工質量管理意識，做好每一道工序質量檢測及控制工作，出現工作質量上問題，停止生產，保證工作問題及時性解決，程度降低產品不合格率。精益化生產體系是一個工作系統，其內部各個程序之間協調，工作過程中，要保證工作環節連接性，要保證其牢不可破性，要實現工作程序、工作時間優化，實現每一道工作程序優化，保證企業現場質量管理方案，做好相關質量目標控制工作，提升現場質量管理水平，及時做好產品設備維護及保養工作，保證生產工作方案積極改善。總之，精益生產管理主要目標，要儘可能消除浪費，使得企業生產成本減少，讓企業獲得多利潤。而想要達到減少和消除浪費目標，機械製造企業要利用精益生產思想來構建起合理理論體系，充分應用精益生產原理、方法改變現狀，增強市場競爭力。
精益生產系統是一個概念系統，其內部包含着各種程序，製造業可持續發展要求，企業要進行新型質量管理方案應用，保證企業文化先進性，確保精益化生產效益提升，保證企業整體質量管理體系，實現其內部各個環節協調。這需要引起相關人員重視，做好自身本職工作，將管理意識貫穿於工作。
[1]王頻.精益生產日本發展狀況[J].成組技術生產現代化，2002（1）.
新益精益生產諮詢概述：近年來，市場經濟發展，存貨管理作為企業提高生產管理手段和措施，於企業生產經營狀況和經濟效益增長有着十分作用。然而現階段我國企業存貨管理過程中缺乏精益生產意識，致使企業生產增加，綜合市場競爭力下降，因此，進一步解決這一問題，需要企業提高存貨管理效益，採用精益生產模式，我國製造產業發展營造企業生產環境。本文從精益生產概述入手，分析當前我國企業精益生產存貨管理過程當中存在主要問題，而後出具體解決措施，後出提高企業精益生產模式存貨管理中應用幾點建議，進而我國企業達成可持續發展戰略目標實現奠定基礎。
所謂精益生產是指製造企業了消除企業站生產過程中消除產品故障，減少生產失誤，以此來實現零庫存與零缺陷目標。企業精益生產基本思想主要包括以下幾點：第一，嚴格遵守市場供求規律，結合系統結構需求，做好企業內部運行改革。第二，去除企業生產過程中所有多餘工作程序，限度減少生產浪費。第三，完善企業內部生產模式，滿足客户實際需求。通過基本精益生產思想幫助企業樹立科學的製造生產意識，促使企業整體經濟效益提升。
企業精益生產目標主要包括“五個，兩個最短，”，其中“五個”目標指是：生產中製造和產生廢品量，製造產品庫存量，產品搬運量和製造過程中機器損率。“兩個最短”目標是指：製作產品生產提前期和產品生產準備時間。“”目標指是：產品庫存批量。
企業精益生產管理過程中特點主要包括以下幾點：第一，時化生產。其達成精益時化生產的額特點，需要做好客户需求開做好物流環節，庫存環節，生產環節的製造工序把握工作，確保一道工序完成後另一道工序能及時進行。第二，全面生產質量管理。精益生產過程中需要企業做好對環節製造工序生產質量控工作，制定嚴格質量管理控制條例，以此來規範和
監督產品整個生產製作過程，進而確保產品質量。第三，團隊工作並行措施。企業員工進行產品製造過程中，不僅需要聽上級領導安排來進行產品生產，同時需要做好團隊協作建設工作，客户實際需求制定和採取科學合理生產計劃方案，確保制定前提下，達成企業高效率精益生產目標。
（1）產品製造生產重脱離市場需求，引發生產庫存過剩問題
當前，有企業實際生產製造產品過程中於缺乏市場環境考察，導致產品生產供過於求，進而引發企業產品庫存過剩問題，來講引發產品過剩庫存過程問題原因主要包括以下幾點：第一，產品製造生產前有依客户實際需求來進行生產，從而導致生產出來產品屬於無效產品。第二，沒有客户需求設計和生產出來產品後，大部分產品生產出來後存放倉庫當中，久而久之，救出出現產品庫存過程問題。第三，企業採購計劃環節沒有充分結合市場需求，不能滿足客户實際要求，從而導致生產製造出來產品不能走入市場，出現庫存積壓產品多，致使企業產品積壓庫存壓力提升。
當前企業產品製造和生產過程中存在因存貨積壓和庫存管理而導致浪費問題和現象，而造成這一問題原因主要包括以下幾點：第一：企業實際生產過程中沒有客户市場需求而進行提前過度生產，導致企業產品庫存貨物增加，然而庫存貨物管理和保存過程中不僅需要佔用庫存空間，同時需要庫存管理人員定期庫存貨物進行盤點管理，以往，會企業帶來經濟壓力，於企業進一步發展。第二，企業庫存貨物積壓，會企業庫存管理模式產生影響，庫存積壓貨物不可避免會因為貨物長積壓而導致產品質量下降或者毀損問題，進而導致產品浪費問題。第三，企業產品存貨管理思路方面存在問題，企業搶佔市場，沒有做好切實市場調研之前，將產品大量投入生產中，錯誤認為和進行生產不僅能夠提高產品生產效率，而且能夠促使企業整體經濟效益上漲。然而企業實際生產過程中於產品製造生產速度增長過，而產品銷售增長速度狀態下，會導致製造產品積壓，出現產品庫存積壓問題，從而造成企業資源浪費現象。
三、企業採取精益生產模式，解決產品庫存積壓問題措施
企業解決因產品脱離客户及市場需求而造成庫存積壓浪費問題需要從以下兩個方面入手：第一，從客户角度出發。企業進行產品生產前需要與客户提前做好溝通，並客户實際需求來進行產品生產，做到有序計劃性生產，從而避免庫存積壓浪費問題。第二，採用市場需求來拉動企業生產。其進行產品生產製造過程中需要做好生產線管理工作，速度和時間內完成型號產品換線生產，以此來滿足市場需求變化。
，我們要注意一個概念，精益生產不僅是指用於生產和品質管理工廠管理系統，而精益生產系統是集市場信息和生產經營系統。它創始人大野耐一説過：脱離了市場信息，我們瞎子。
那麼什麼這麼多公司沒有實施呢？（其實很多公司標榜自己實施了，那是笑話），什麼號稱實施通用汽車近來過着火上日子呢？傳言要破產了。
BCG經驗和觀察結果顯示，許多中國市場運營企業（不僅是國內企業，包括很多外資企業）到目前為止推行精益生產方面未能達到預期效果。它們精益生產推廣過程障礙，反反覆覆，雷聲大雨點，以致於有些企業管理人員開始懷疑精益生產是否適閤中國。
企業精益生產推廣過程中遇到上述種種問題，這其中固然有中國製造業前處發展階段和企業生產環境原因。但導致精益生產推廣不能達到預期效果原因是：企業沒有系統、角度來理解和精益生產。
BCG認為，精益生產精髓並不是僵化、放四海而現成工具、方法和套路，而是企業生產系統創新和持續改善過程。這一過程需要各個層級乃至每一個人參與，因此精益生產本質上而言是一種組織能力。只有當精益原則和方法內化組織能力，企業才能從容應層出不窮問題並實現自我完善。
地理解精益生產，我們來瞭解精益生產需要幫助製造企業首席生產負責人回答問題：
上述問題是企業生產負責人關心問題。企業需要圍繞這些問題搭建精益生產管理內容和機制。BCG生產轉型理論指出，精益生產包含三大維度。
通過汲取大量歷史經驗，精益生產形成了一些普遍適用基本原則，比如消除浪費、柔性、零缺陷、標準化。這些原則可以分為總原、操作層原則、可持續原則三大類。雖然這些原則具有意義，但企業需要自身發展戰略以及生產環境原則內涵詮釋、優先順序、組合方面作出有性設計和調整。
例如，生產柔性於汽車製造行業，但大批量標準化電子製造行業中，生產柔性程度會降低很多，而僵化專用生產線反而有助於提高質量和效率。比如，員工授權於工人經驗且隊伍企業，但是員工流失率企業中，員工授權內涵需要作出調整。於後一類企業而言，讓員工嚴格遵守操作指令是辦法，而不能將改善操作和運營重任交給經驗多且盡職度一線人員。
生產原則是企業進行生產管理綱領。確定，生產原則會生產管理決策產生影響。比如，一個製品庫存企公司確定“流程導向”作為生產原則後，其生產部門關注重點應是工廠整體產出的優化，而非某個車間某條生產線獨立產出有多。這要求公司持續識別和改善生產端到端的瓶頸工序，儘可能降低中間環節製品庫存，並車間和人員評價指標進行調整。
生產原則意味着取捨。許多企業因為質量問題而選擇銷燬產品。這樣做法體現了企業質量重點階段追求質量而不惜犧牲交付和成本。，許多企業追求交付速度和壓縮成本時會犧牲質量代價。如果企業一味追求交付、質量和成本，則往往會造成工人勞動強度大、薪酬待遇低等現象，進而帶來人員方面問題。
要實現安全、質量、成本、交付和人員發展，企業並需要各個方面做到。這要求生產負責人和企業領導人具備職業經理人和企業家判斷力及魄力，發展階段和問題來確定生產原則重點，明確精益工作方向，避免目標之間遊移。
精益要素包含精益生產理論中常見八大要素，包括：可視化管理、標準作業、物料搬運、設備管理、標準組織、質量管理、產品工藝以及安全環保。精益要素勾勒出生產管理主要內容以及各個方面常用方法和工具。
這些是一般性方法指導。使這些工具和方法企業中發揮作用，企業生產內容和生產環境進行有性設計，形成企業自身管理機制。質量管理中質量門工具例，這一工具作用是儘發現缺陷並阻止缺陷工序工位之間溢出。車間管理中，質量門會涉及多具體問題，比如：
如果企業質量門管理中沒有理順上述問題，不能邏輯上充分解釋質量管理，不能實際操作中保證嚴格執行，而只是籠統地説“我們使用質量門工具”，那麼結果往往是質量門沒有起到應有作用，質量問題工位車間之間溢出。
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因此，精益要素需要流程和定製化管理機製作保障。企業需要每個流程中載明每一步涉及哪些人員、每個人員職責是什麼、流程每個節點交付成果是什麼、每個流程環節要求時間是多少、決策升級機制是什麼、每個人員該流程中如何接受考核、人員能力有哪些要求。
精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院其“國際汽車項目”研究中，基於日本豐田生產方式研究和總結，於1990年提出製造模式。
目前，眾多生產管理新思想、新理論中，精益生產MRPII（製造資源計劃）影響，並進行過大量實踐。我國，精益生產MRPII應用泛地展開。此時，深入開展精益生產MRPII管理思想內核研究，實踐中進-步推進工業工程基礎。本文全面介紹精益生產。
精益生產是起源於日本豐田汽車公司一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內一切“浪費”，並圍繞此目標發展了一系列方法，形成了一套獨具特色生產經營管理體系。
二戰後，日本汽車工業開始，但此時統治世界生產模式是美國福特製代表大量生產方式。這種生產方式流水線形式生產大批量、品種產品，規模效應帶動成本降低，並由此帶來價格上競爭力。
而言：當時，大量生產方式即代表了管理思想與方法。大量專用設備、專業化大批量生產是降低成本、提高競爭力主要方式。與此同時，全面質量管理美國工業化國家開始嘗試推廣，並開始實踐中體現了效益。生產中庫存控制思想（MRPII思想主）開始提出，但技術原因未能走向實用化。
美國汽車工業處於發展頂點時，日本的汽車製造商們是無法其一生產模式下進行競爭。豐田汽車公司從成立到1950年十幾年間，總產量不及福特公司一天產量。與此同時，日本企業面臨需求技術落後困難，加上戰後日本國內資金，有大規模資金投入保證日本國內汽車生產達到有競爭力規模。此外，豐田汽車公司參觀美國幾汽車廠後發現，美國企業管理中，是人事管理中，存在着日本企業接受之處。
因此，豐田大野耐一等人代表“精益生產”創始者們，分析大批量生產方式後，得出以下結論：
–採用大批量生產方式大規模降低成本，有進–步改進餘地；一-應考慮-種能適應市場需求生產組織策略。
豐田公司開創精益生產同時，日本文化氛圍促進精益生產產生。日本文化是-種典型東方文化，強調集體協作，這精益生產人力管理提供了一個思維角度。符合這種追求集體協調意識東方文化，符合日本人事管理制度。
因此當時環境下，豐田汽車公司不可能，不必要走大批量生產方式道路情況下，自身特點，創立了一種多品種、小批量、質量和低消耗生產方式。
50年代到70年代，豐田公司雖以生產方式取得了顯着成就，但當時日本及整個西方經濟呈現增長，即使採用美國大批量生產方式能取得相當規模生產效果。因此，這一時期豐田生產方式並沒有受到高度重視，豐田汽車公司及其商部分日本企業中得以實施。
1973年石油危機，給日本汽車工業帶來了前所未有機遇，同時整個西方經濟帶入了黑暗成長期。市場環境發生變化後，大批量生產具有弱點，與此同時，豐田公司業績開始上升，與其他汽車製造企業離來，精益生產方式開始為世人所矚目。
石油危機後，豐田生產方式日本汽車工業企業中得到迅速普及，並體現了優越性。此時、整個日本汽車工業生產水平邁上了一個新台階，並1980年其1100萬輛產量全面超過美國，成為世界汽車製造第一大國。
市場競爭中遭受了失敗美國，經歷了認識過程後，終於意識到致使市場競爭失敗關鍵，是美國汽車製造業生產水平落後於日本，而落後關鍵於日本採用了生產方式一 田生產方式。
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1985年，美國麻省理工學院Daniel Roos 教授等籌資500萬美元，了近5年時間90多家汽車廠進行考察，井大批量生產方式豐田生產方式進行比分析，於1995年，出版了《改造世界機器）（“The Machine that changed World”）一書，豐田生產方式定名為精益生產（Lean Production），並其管理思想特點內涵進行了詳細描述。
日本製造業國際競爭中節節勝利以及世界各國精益生產研究深入，精益生產方式實踐上諸多企業採用。
汽車行業內，所有大型汽車製造廠商都開始吸收精益生產思想，推行“時化（JIT）”生產，加強企業間協作….
部分生產方法改進方面，有些企業推行精益生產超過了日本國內企業。隨後，多其他行業企業中，精益生產生產組織方法、人員管理方法以及企業協作方法廣泛地吸收推廣。幾年，世界範圍企業人事管理改革及一些企業再造活動，很多受到了精益生產思想影響。
世界範圍精益生產推行實踐中，有獲得了巨大成功，但有相當數量企業並獲得預想，帶來了負效應（有關資料統計，1/3企業效果理想或有負效應）。究其原因，則複雜，有推行過程中問題，有行業中生產特點問題，有社會文化問題，不一而論。
精益生產作為一種環境到管理目標管理思想，並實踐中取得成功，並非地應用了一、二種管理手段，而是一套企業環境、文化以及管理方法高度融合管理體系，因此精益生產自身一個自治系統。
大批量生產方式源於美國，基於美國企業之間關係，強調市場導向，優化資源配置，每個企業財務關係界限，優化自身內部管理。而相關企業，無論是供應商是經銷商，手相對待。精益生產方式產品生產工序線索，組織密切相關供應鏈，一方面降低企業協作中交易成本，另一方面保證需求及時供應，整個大生產系統為優化目標。
大批量生產方式庫存管理強調一種風險管理，即面生產中確定因素（主要包括設備供應確定因素。因此，庫存是用以緩衝各個生產環節之間矛盾、避免風險和保證生產進行條件。這種傳統生產方式庫存管理與優化是基於外界風險而固有（統計資料獲得）.它追求物流子系統優化。精益生產方式生產中一切庫存視“浪費”，出發點是整個生產系統，而不是地“風險”看作外界條件，並認為庫存掩蓋了生產系統中缺陷。它一方面強調供應生產保證，另一方面強調零庫存要求，從而暴露生產中基本環節矛盾並加以改進，降低庫存消滅庫存產生“浪費”。基於此，精益生產提出了“消滅一切浪費”口號。
傳統大批量生產方式用人制度基於雙方“僱用”關係，業務管理中強調達到個人工作分工原則，並以嚴格業務稽核來促進保證，同時稽核工作還防止個人工作企業產生負效應。
精益生產源於日本，深受東方文化影響，專業分工時強調協作及業務流程精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業務中“浪費”。
傳統生產方式將一定量次品看成生產中結果。這是因為，，保證生產基礎上，通過檢驗成本質量次品所造成浪費之間權衡，來優化質量檢測控制點。
精益生產基於組織分權人協作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量可靠是可行，且犧牲生產性。其核心思想是，這種概率性質量問題產生原因本身並非概率性，通過消除產生質量問題生產環節來“消除一切次品帶來浪費。”
精益生產強調個人生產過程幹預，發揮人能動性，同時強調協調，員工個人評價是基於長期表現。這種方法地將員工視企業團體成員，而非機器。
——強調物流，追求零庫存，要求上一道工序加工完零件可以進入下一道工序。
——組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）形式。即看板傳遞下道退需求信息（看板形式限，關鍵於能夠傳遞信息）。
——生產中節拍可人工於預、控制，但保證生產中物流（於每一道工序來説，即為保證後退工序供應時化）。
——於採用拉動式生產，生產中計劃調度實質上是各個生產單元自己完成，形式上採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間協調。
——強調質量是生產出來而非檢驗出來，生產中質量管理來保證質量。
——生產過程中質量檢驗控制每一道工序進行。培養每位員工質量意識，每一道工序進行時注意質量檢測控制，保證及時發現質量問題。
——如果生產過程中發現質量問題，情況，可以停止生產，直至解決問題，從而保證不出現不合格品加工。一一於出現質量問題，是組織相關技術生產人員作為一個小組，-起協作，儘解決。