5S 起源於日本，包括整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、掃（SEISO）、（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。近年來新增1個要素「安全」，因此稱6S管理。是日本工廠人員、機器、材料進行管理。稱為五常法。ISO 輔導
1. 整理 Sort（日文：Seiri）：整理工作區域，挪開不必要工具。
2. 整頓 Set In Order（日文：Seiton）：整理後留在現場工具，分類擺放，並貼上標示。
3. 掃 Shine（日文：Seiso）：工作區域保持。
4. 標準工作流程 Standardize（日文：Seiketsu）：貫徹上述3S，例如導入 ISO 9001，工作效率產品品質全面提升。
5. 持續養成工作習慣 Sustain（日文：Shitsuke）：此階段員工融會貫通4S價值觀，只有照表操課。具備操作與高端製程卓越實力。
6. 安全 Security：重視員工職業與安全，設置各式硬體防護措施，達成零事故工安目標。
5S/6S管理中有很多科學意識和方法，點攝影、紅牌作戰和目視管理。實施這些方法，能夠降低成本、減少錯、提高效率。如果企業地推行5S管理內容，管理者和員工會發現：如此5S/6S管理有這麼效果。這樣，大家會高深TQM、JIT、6σ管理方法產生興趣。此過程中，企業各層級管理者現場管理能力會有提高。優質品保文化、管理系統和人能力，決定了工作結果和管理水平。企業想提高工作績效和管理水平，應該尋求一種能大程度上影響品質文化、管理系統和人能力這三者管理模式。5S管理企業要尋求這種管理模式，它是品質文化、人現場管理能力提升基礎。5S/6S管理是投資、原理管理活動和模式。因此，導入5S/6S管理，同樣空間、同樣現場，導入5S/6S後呈現截然不同工作環境績效。
規範及細節決定成敗。許多企業強調員工責任心品質意識，但實際效果並理想。這是因為，每個人需要記憶事情很多，但人們可能所有事情記住。如果採用科學管理方法，能夠避免出現這樣那樣問題。例如，將流程視覺化，讓每個人能知道自己該做什麼。規範及細節決定成敗。因此，強調責任心、強調品質意識是，要注重規範和細節管理，5S/6S管理能防止人疏漏帶來損失。國外許多企業十分強調管理規範細節，而國內企業它們差距正在於此。
5S/6S 管理流程。許多企業採取罰錢手段，作為懲罰員工犯錯手段。事實上，這種管理措施不僅無法達到管理目標，會造成管理者員工對立，導致員工排斥這種懲罰性做法。建議應該透過5S/6S管理程序，每道工序工作站上張貼標準化作業指導書，確保每一生產環節標準化作業。並培訓員工自我管理意識，限度地提高員工積極度，進而提高企業核心競爭力和形象。
5S/6S 習慣養成。素養階段，是習慣形成。紅牌作戰，發現地方及時貼紅牌警示，發現改善。納入到考核，同時每隔一段時間開會重審重要性，表彰做得好員工，引起大家關注。利於目標形成。很多企業有自己實施管理部門，但是很多企業精益管理並沒有發揮應有作用。主要因為很多中小企業這個問題並沒有引起企業重視。5S/6S管理，領導者決心佔主要地位，這呼應什麼 ISO 9001:2015 改版時，領導者角色提。一項制度與管理引入，上層領導者做表率，因此要自上而下推行，引起各個階層領導重視，下面員工會重視。ISO 輔導
5S / 6S 培訓，交給領導力企管
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新益6S諮詢公司概述：推行精益企業中，有企業是5S管理，有企業是6S管理。5S管理是整理、整頓、掃、、素養。6S5S管理多了一個S叫做“安全”，英文為“Safety”。
5S管理缺少“安全”管理，是不是安全得不到保障，是不是推行6S科學？
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答案是否定，事實上，如果5S管理中每個S會安全有相應管控。
整理即區不要，將不要物品處理掉。當工作場所起來時，安全性增加。，私拉亂接、用途、一片情況減少。
整劃分區域，並三定原則物品進行定置管理。合格品區、待檢區、作業區以及危險（品）標識，有助於提醒人們勿要走闖。如在鑄件車間，一塊銘牌，上面寫着：“高温區域，非工作人員，請靠近！” 人會誤闖其中。
掃中有三掃，是掃、掃漏、掃怪。掃不僅是掃髒污，同時是掃除漏水漏電漏氣以及各種狀況。
掃掃髒污基礎上進行點檢，發現各種微缺陷和狀況。做好這一點，可以説基本掃各種危險源。這是掃安全管理方面作用。
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意味着制度化規範化，訂立各種緻制度標準。這當中包括危險源識別以及各種安全規範。
營造工程工地工作環境變化，往往隨著時間或工程進度，變更作業內容，加上營造商低價競標，等標到工程後層層分包或轉包以節省成本支出，造成該行業管理及教育訓練上。勞動部職業安全衞生署勞動統計年報顯示，「營建工程業」106年度失能頻率（F.R）1.12（全國1.28），失能率（S.R）766（全國114），如圖一所示。透過數據，我們可以發現營建工程業失能頻率上雖降低，但失能率上，近8年來紀錄，顯現營造工程業危害上，屬於風險行業，尚有改善空間。
然而深究營造業職業災害發生原因，可分為三大類：一、直接原因：即直接造成失能原因（如：墜落滾落、跌倒、衝撞、物體飛落、倒塌崩塌、夾捲、切割擦傷、感電、火災、爆炸、交通事故）。二、間接原因：導致直接原因發生因素（如：安全行為不安全環境）。三、基本原因：即安全意識（如：實施安全衞生教育訓練、實施機械設備保養及檢查、訂定標準作業程序、訂定安全衞生工作守、實施安全衞生管理及督導、人員規定標準作業程序施作）。
上述原因中，「安全行為」與「安全環境」影響，研究指出「安全行為集中於5百萬以下民間工程；其中10人以下營造小包發生比例」，其原因於小包工程為降低成本或提高利潤，往往聘用許多臨時工，而臨時工因為作業上專業，或營造環境陌生、及危害意識，而造成職業災害發生，這類問題補救方法於員工教育訓練，透過教育訓練可以提高員工專業知識，並員工錯誤觀念行為，並中提高員工安全衞生危害意識。
「5S」緣起於日本，是一種企業管理術，其概念主要是指生產現場中所有生產要素（人員、材料、設備，及方法）進行管理一種辦法。最初5S有兩個S（整理整頓），當時口號「安全始於整理，終於整理整頓」，後續因為生產品質需求與控管，研擬增加了3個S（掃、、修養），整合後，即成為目前我們聽到5S（整理、整頓、掃、、修養）。